Qualitätssicherung in der Fertigung

Qualitätssicherung in der Fertigung: Prüfsystem aufbauen

Qualitätssicherung in der Fertigung bedeutet, Fehler so früh wie möglich zu verhindern, Prozesse stabil zu halten und ein wirksames Prüfsystem aufzubauen. Eine gute Qualitätssicherung reduziert Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen dauerhaft und schafft die Grundlage für eine stabile Serienfertigung.

Wenn du zusätzlich wissen möchtest, wie du Fertigungsabläufe effizient planst, findest du hier einen passenden ergänzenden Beitrag:
Produktionsplanung in der Serienfertigung.

Zielbild der Qualitätssicherung in der Fertigung

Eine wirksame Qualitätssicherung erfüllt drei Kernaufgaben:

  • Fehler früh erkennen – möglichst nah an der Ursache.
  • Fehlerfolgen begrenzen – Sperren, Sortieren, Nacharbeit gesteuert.
  • Wiederholfehler verhindern – Ursache abstellen und Prozess stabilisieren.

Qualitätssicherung ist deshalb kein Thema der Endkontrolle. Vielmehr handelt es sich um einen kontinuierlichen Regelkreis aus Prüfen, Reagieren, Ursachenanalyse und Standardisierung.

1.1 Qualitätssicherung vs. Qualitätskontrolle

  • Qualitätskontrolle: Prüfen, ob ein Teil gut oder schlecht ist.
  • Qualitätssicherung: Das System dahinter, das sicherstellt, dass Fehler gar nicht erst in Serie gehen.

1.2 Wo Qualitätssicherung im Prozess wirkt

  • Wareneingang: Fehler nicht in die Fertigung lassen.
  • Inprozessprüfung: Prozessdrift, Rüstfehler und Materialeinflüsse früh stoppen.
  • Endprüfung: letzte Schutzschicht vor dem Kunden.

2. Prüfstrategie definieren: Wo prüfen, wie oft, womit

Die Prüfstrategie entscheidet darüber, ob Ausschuss sinkt – oder ob lediglich mehr kontrolliert wird. Deshalb ist die Auswahl der Prüfpunkte so wichtig.

2.1 Risiko- und Kostenlogik

Bewerte jedes Prüfmerkmal anhand von:

  • Auswirkung des Fehlers
  • Fehlerhäufigkeit
  • Erkennbarkeit im Prozess
  • Kosten des Fehlers

2.2 Prüfarten

  • Wareneingang: Materialeigenschaften, Nachweise, kritische Funktionsmerkmale
  • Inprozessprüfung: Rüststart, Werkzeugwechsel, Störung, Parameterwechsel
  • Endprüfung: Funktion, Dichtheit, Vollständigkeit

2.3 Stichprobe oder 100%-Prüfung?

Eine 100%-Prüfung ist sinnvoll bei:

  • hohen Folgekosten
  • schlechter Erkennbarkeit per Stichprobe
  • stabil automatisierbaren Prüfmethoden

3. Prüfplanung: Prüfplan, Prüfmerkmale, Prüfanweisungen

3.1 Prüfmerkmale eindeutig definieren

Ein Merkmal ist erst dann prüfbar, wenn klar definiert:

  • Sollwert, Einheit, Toleranz
  • Messstelle (Foto oder Skizze)
  • Messmethode & Messmittel
  • Prüfzeitpunkt & Intervall
  • Reaktion bei Abweichung

3.2 Prüfplan-Standard

Ein vollständiger Prüfplan enthält:

  • Artikelnummer, Name, Zeichnungsstand
  • Prozessschritte & Merkmale
  • Toleranzen, Methode, Messmittel
  • Dokumentation & Verantwortlichkeiten

3.3 Messmittel & Methoden absichern

Wichtig für stabile Ergebnisse:

  • gültige Kalibrierung
  • konstante Messbedingungen
  • Messvorrichtungen für Wiederholgenauigkeit

4. Prozesskette: Wareneingang, Inprozessprüfung, Endprüfung

4.1 Wareneingangsprüfung

  • Charge und Identifikation prüfen
  • kritische Eigenschaften sicherstellen
  • Status: Freigabe oder Sperre

4.2 Inprozessprüfung

Pflichtauslöser:

  • Rüststart / Erstteilfreigabe
  • Werkzeugwechsel
  • Materialwechsel
  • Störung oder Parameteränderung

4.3 Endprüfung

  • Funktion, Dichtheit, Vollständigkeit
  • Versandfreigabe geregelt

4.4 Umgang mit Abweichungen

  • sichtbare und wirksame Sperren
  • Sortierkriterien festlegen
  • Nacharbeit immer mit Nachprüfung
  • Ausschuss eindeutig definieren

5. Kennzahlen & Qualitätssteuerung

5.1 Kernkennzahlen

  • Ausschussquote
  • Nacharbeitsquote
  • Erstlaufquote
  • Reklamationsrate
  • Fehler pro Million Teile (PPM)

5.2 Beispielrechnung

Das detaillierte Kostenbeispiel wurde unverändert übernommen, um die Wirtschaftlichkeit zu verdeutlichen.

5.3 Reaktionsplan

  • wer entscheidet
  • wann gestoppt wird
  • welche Freigabe nötig ist

Weitere technische Grundlagen findest du bei der ISO.

6. Phasenplan zur Einführung

Phase 1: Transparenz

  • kritische Merkmale definieren
  • Sperrlogik festlegen
  • Erstteilfreigabe verpflichtend

Phase 2: Prüfplanung

  • Prüfpläne je Artikelgruppe erstellen
  • Prüfanweisungen an den Arbeitsplatz
  • Messmethode standardisieren

Phase 3: Stabilisierung

  • Inprozess-Auslöser aktivieren
  • Reaktionsablauf trainieren
  • Fehlerbilder regelmäßig auswerten

Phase 4: Skalierung

  • Wareneingang risikobasiert steuern
  • Lieferanten einbinden
  • Rückverfolgbarkeit stärken

7. Typische Stolpersteine & Lösungen

  • Prüfen ohne Reaktion → feste Reaktionsregeln
  • gesperrte Ware wandert weiter → Sperrflächen einführen
  • Nacharbeit ohne Prüfung → Pflichtnachprüfung
  • unstabile Messwerte → Messmethoden standardisieren
  • Endprüfung muss retten → Prozesse davor absichern
  • Wareneingang zu lax → risikobasiert steuern

8. Kompakte Checkliste: Prüfsystem von Wareneingang bis Endprüfung

  • kritische Merkmale definiert
  • Statuslogik klar
  • Wareneingang geregelt
  • Erstteilfreigabe Pflicht
  • Inprozess-Ereignisprüfungen aktiv
  • Endprüfung klar strukturiert
  • Prüfpläne versioniert
  • Messmittel kalibriert
  • Kennzahlen werden ausgewertet

FAQ zur Qualitätssicherung in der Fertigung

1) Welche Prüfungen im Wareneingang sind nötig?

Prüfe die Merkmale, die nachweislich Ausschuss oder Reklamationen verursachen.

2) Wie bestimme ich die richtige Prüfhäufigkeit?

Ereignisse wie Rüststart, Störungen oder Werkzeugwechsel sind Pflichtauslöser.

3) Wann sollte ich jedes Teil prüfen?

Wenn Fehler hohe Folgekosten haben oder Stichproben nicht zuverlässig sind.

4) Was tun bei Grenzwerten?

Grenzwerte unter gleichen Bedingungen nachmessen, Ursache prüfen und den Prozess korrigieren.

5) Welche Dokumentation wird für Reklamationen benötigt?

Artikel, Charge, Datum, Maschine, Prüfer, Ergebnisse und ergriffene Maßnahmen.

6) Wie senke ich Ausschuss ohne mehr Prüfaufwand?

Absicherung nach vorne verlagern: Erstteilfreigabe, stabile Messmethoden und klare Reaktionsregeln.

Nächster Schritt

Bestimme die drei Merkmale, die am meisten Ausschuss verursachen. Daraus entsteht ein kurzer, aber wirksamer Phasenplan zur Qualitätsverbesserung.


Qualitätssicherung in der Fertigung – Prüfsystem